Každé jednotlivé tlakové zařízení (tlaková nádoba nebo tlakové potrubí) může představovat již tak velké riziko, jemuž by lidé neměli být vystavováni. Aby byly naplňovány požadavky bezpečného provozu, je třeba omezovat možné nebezpečné vlivy. Je však skutečností, že i když jsou zvoleny všechny součásti šroubového těsnicího spoje správně, tak se lze dopustit chyby při montáži nebo uvedení do provozu. I samotný provoz může přivodit situace, se kterými se při návrhu nepočítalo. Kvůli neznalostem v návrhu vytváří lidský faktor ve spolehlivosti zařízení velké ztráty v nákladech na jejich odstraňování. I po školeních montážního personálu a jejich vedoucích je vidět z dotazů, že některé záležitosti problematiky rizik při školeních nepochopili. Ukazuje se, že je třeba ještě vytvořit další technická pravidla, která by seznamovala nejen pracovníky údržby, ale i projektanty a konstruktéry s novými materiály těsnění, postupy montáže, příp. i provozu. I tak rozsáhlý výpočet, jako je ČSN EN 1591-1, bohužel platí pouze pro určité materiály těsnění. V praxi se pro těsnění používá řada dalších materiálů, jejichž parametry nebyly ještě vyzkoušeny. Výsledky práce budou použity v projektování, konstrukci, strojírenství, výrobě zařízení a montáži přírubového spoje v součástech po mezní zatížení.

Jiří Lukavský
ČVUT v Praze, Fakulta strojní
Jan Tomáš
Techseal Praha s. r. o.

Úvod

U mnoha tlakových zařízení se šroubovými spoji při zajišťování jejich trvale bezpečného provozu musí jejich provozovatel dodržet požadavky mnoha různých zákonů, pravidel a předpisů. Požadavky se mohou lišit i podle konstrukce, umístění, parametrů stavu během provozování, použitých zpracovávaných látek. Určité odchylky jsou u zařízení pro procesní techniku (chemický a petrochemický průmysl), páru (energetika, jaderná energetika), farmacii, potravinářství, strojírenství.
Dodržením směrnic, nových vylepšených konstrukcí a jejich sladění, pochopením a vylepšením montážních postupů dochází postupně k mnoha změnám. Ty správně vyhodnotit a získat tak „trvale těsný spoj“ znamená v prvé řadě odhad rizik možných zdrojů pro poškození. Protože těsnicí spoje jsou komplexní soustavy, je třeba zohlednit požadavky na jednotlivé jejich součásti a jejich vzájemné působení. A zde při hodnocení důležitou roli hrají náklady nejen na optimální výběr těchto součástí, ale i na opatření podle závažnosti následků.
V poslední době se nashromáždily zkušenosti, že postupem zaručujícím dodržení předepsaných požadavků, vhodnými systémy a součástmi utěsnění, ale i kvalifikovanou montáží lze dosáhnout výrazně vyšší provozní a výrobní bezpečnosti při současném zlepšení ochrany životního prostředí, příp. poklesů nákladů.

Volba techniky pro jednotlivé části systému

Pojmy „technicky těsný spoj“ a „trvale těsný spoj“ byl dosud používán v zařízeních, kde pro bezpečný spoj byla požadována množství netěsnosti u přírubových spojů tlakového potrubí a tlakových nádob podle těsněné látky od 101 až 10-2 mg.s-1.m-1 (množství vztažené na střední těsnicí obvod). Od r. 2002 pro zvlášť nebezpečné látky anorganického i organického původu se vyžaduje množství netěsností menší než 10-2 příp. 10-3 mg.s-1.m-1 (viz PED 2014/68/EU a NV 219/2016 Sb.), přičemž montáž by měli provádět pracovníci vyškolení podle ČSN EN 1591-4.
Volbou součástí přírubového spoje pro příruby, těsnění, šrouby a matice a jejich mazání, příp. podmínkami montážního postupu lze vytvořit předpoklad pro jakostní těsnicí systém. Rozhodujícím faktorem je volba optimální kvality podle „stavu techniky“. Zásadně by měly být použity součásti vhodné a bez chyb. Hlavními vlastnostmi kvality pro jednotlivé součásti jsou:

geometrie a pevnost přírub,
množství dosažené netěsnosti a odolnost proti dlouhodobému zatížení u těsnění,
pevnost u šroubů,
pasty a mazací filmy pro součinitel tření (rozptyl utahovacích sil ve šroubech a maticích),
postup, použité nářadí, kvalifikace montážních pracovníků pro montáž.

Jen při optimální souhře všech uvedených bodů lze docílit „trvale těsný spoj“. Spoj je nyní tak úspěšný, jako jeho nejslabší člen.

Chybami nebo vadami na součástech vznikají při montáži systému odchylky od plánovaného systému. Podstatným problémem selhání těsnicího systému jsou možné plastické deformace (sedání) těsnění po montáži. Chemické nebo fyzikální změny těsnicího materiálu mohou vést až k selhání. Stane-li se to po montáži a před uvedením do provozu, je možné vyměnit vadné součásti, většinou těsnění nebo šroubů a užitím lepšího postupu montáže dosáhnout trvalé technické těsnosti. Vznikne-li problém možného selhání již v provozu, možný zásah je spojen s velkým rizikem; pak zbývá jen odpojení systému a náhrada vadné součásti. To je ale spojeno s vysokými náklady na opětné zprovoznění těsnicího systému. Na trvale těsné systémy se lze dostat volbou optimálního těsnicího systému s použitými přírubami, šrouby, maticemi a těsněními podle vybraných norem, příp. pomocí optimalizované montáže.

Další možná rizika pro selhání tlakových nádob jsou chemické nebo fyzikální změny (koroze nebo, eroze působením těsněné látky) zejména při extrémních podmínkách.

Příčiny selhání těsnících spojů

Dle práce [6] je rozsah netěsností následující:

nizozemský TNO-Institut ukázal v r. 1999, že 22 až 27% všech netěsností v Nizozemsku pochází z přírubových spojů; ztráta surovin je udávána cca 106000 t plynů a kapalin; při vypočítané průměrné ceně 700 €/t je ztráta cca 75 000 000 €; připočítají-li se k tomu ztráty na hřídelových těsněních, uvádí TNO 383 000 t, což je 268 000 000 € jen pro Nizozemsko, (Pozn.: Pro Německo nejsou k dispozici zveřejněné hodnoty, lze ale vycházet z toho, že se jedná o 5 až 7mi násobek množství v Nizozemsku),
americká EPA (Environmental Protection Agency) zjistila, že samotné 40 000 t VOCs (těkavých organických sloučenin) za rok bylo zjištěno v USA v r. 1999;
britská UKOOA stanovila, že cca 70% netěsností na přírubách lze vztahovat k nepřesné nebo chybně vynášené síle předpětí.

Příčiny pro selhání těsnicích spojů dle [6] jsou pak:

chyby v návrhu spoje,
klamavé údaje v normalizaci,
chybné součásti (těsnění, šrouby),
nedostatečný ohled na montážní požadavky (např. místo pro montážní nástroj,
nerespektování zákonů, směrnic a předpisů,
anebo chyby při výrobě těsnicího spoje:
– význam neznámý,
– chybějící montážní předpis,
– nekvalifikovaný nebo nevyškolený personál,
– nekvalifikovaný nebo nevyškolený subdodavatel,
– nevhodný montážní nástroj,
– chybějící kontrola.

Narušení provozní bezpečnosti a bezpečnosti pro životní prostředí mohou vzniknout únikem těsněných látek. Příčiny se mohou vyskytovat na uzávěrech a rozebíratelných spojích se statickými těsnicími prvky:

poškozením těsnicích prvků nebo těsnicí plochy,
vůči těsněné látce nebo vnějšímu působení nevhodným těsněním (např. korozí šroubů),
stárnutím nebo časovou změnou (sedáním, zkřehnutím, mezí pevnosti v tečení),
nedovoleným zatížením (materiálovou nekompatibilitou, tlakovým rázem),
chybou montáže (excentrickým upnutím),
teplotním šokem (vstup studených tekutin do částí zařízení, které nejsou pro to navrženy).

Opatření pro dosažení jisté úrovně bezpečnosti jsou, že uzávěry a rozebíratelné spoje se volí tak, že při správném používání jsou:

technicky těsné a technicky těsné zůstávají,
jsou vhodné pro účel užití v teplotním a mechanickém hledisku a
jsou chemicky a fyzikálně odolné vůči provozní látce.

V optimalizovaném tvaru a užití kvalitních těsnění, šroubů a matic splňují pak nároky zákonů, směrnic a předpisů. Na základě poznání celé problematiky utěsnění lze vést návrhy tak, aby nebyla ohrožená populace žijící v daném regionu, aby provoz pracoval bezpečně [4] s dovolenými emisemi, které zaručí i co nejnižší imise nebezpečných látek.

Náklady

Při posuzování celkových nákladů pro přírubové spoje bije do očí, že jsou určovány zejména montáží a zkušebními náklady. Náklady na součásti spočívají u ocelových konstrukcí cca při 15 až 20%, u nerezových mezi 25 a 30%. Podíl nákladů pro těsnění u vláknitých materiálů nebo vlnitých těsnění je pod 1%, u PTFE, spirálních nebo hřebínkových těsnění mezi 2 až 4%.

Následné náklady u různých těsnění jsou vyšší než pořizovací cena těsnění. Kromě ceny vznikají pro použití další náklady pro pořízení, logistiku, vývoj, montáž, dotahování, údržbu, přezkoušení a ztrátu těsněné látky netěsnostmi. Je-li odhad montážní hodiny asi 1000 Kč, což odpovídá mzdě lepšího zámečníka; tyto hodnoty byly odsouhlaseny zkušenými praktiky. Náklady byly celkově určeny jako nízké a obecně odhadovány výše.

Náklady pro logistiku byly vztaženy na opatření 100 kusů těsnění z různých materiálů. Náklady pro preventivní údržbu nebo zkoušení byly v mnohých zařízeních dosud jen nízké nebo žádné, protože odpovídající práce byly prováděny jen zřídka, ač to platná pravidla vyžadovala. „Levná“ plochá těsnění se jevila během let jako relativně drahá, zatímco „drahá“ kombinovaná těsnění jako příznivější varianta. Je nápadné, že náklady na těsnění v podstatě dnes plynou z dotahování při montáži a především ze zkoušení nebo z preventivní údržby. Celkem vyvolávají kombinovaná těsnění podstatně nižší náklady pro těkavé emise. Nebezpečné dotahování v provozu není u kombinovaného těsnění potřebné, dochází k tomu ale k tomu též u horší kvality těsnění. Často je požadováno managementem provozovatele dotahování při tlaku a teplotě, aby se zabránilo neplánovanému odstavení, znamená značné překročení nákladů. To se ale stává vždy na osobní odpovědnost objednatele.

Zatímco měkká těsnění vyvolávají podstatné následné náklady, ty pak zůstávají u kombinovaných těsnění v mezích. Celkové náklady u měkkých těsnění vyplývají z nákladů na montáž a zkoušky. Právě tento vysoký náklad vyplývá ze skutečnosti, že měkká těsnění jsou vhodná podle stavu techniky jen pro „technicky těsné“, ne ale pro „trvale technicky těsné“ těsnicí spoje. Paradoxně to zní tak, že kombinovaná těsnění vyjma obkladů nebo vložek PTFE se dají 100%ně recyklovat a činí tím další příspěvek pro ochranu životního prostředí. Tak např. vykazují-li měkké materiály (vláknitopryžové, TF a grafit) ztráty emisemi 100%, kombinovaná těsnění – obložené vlnité a spirální těsnění jen 0,2% a obložený hřebínek jen 0,1%), přičemž náklady po dobu 5 let u vláknitopryžových jsou 95%, TF 100%, grafitu 47%, zatímco u kombinovaných těsniv – vlnitého 8%, spirálního 9% a hřebínkového 12%.

Do celkových nákladů je třeba počítat i poruchy zařízení, jeho demontáž, pořízení poškozených částí, opětnou montáž a uvedení do provozu. Pokud dojde k odstávce zařízení z důvodů zničení nebo havárie, je třeba počítat i s prostoji části nebo celé výrobní linky. Zahraniční firmy doporučují pro strategii spolehlivosti získávání dat o zařízení během provozu, tedy jak získat data zaznamenávající jeho aktuální stav. Následně se stanovuje, jakým způsobem se data používají v rámci řetězce spolehlivosti, aby bylo možno z nich analyzovat stav zařízení, příp. naplánovat a rozvrhnout údržbářské činnosti. Hodnotový řetězec pak ukazuje, jak jsou čidla namontována na zařízení používána k monitorování způsobů, jimiž na zařízení může dojít k poruše – režimy poruch. Z pohledu spolehlivosti porucha ještě nutně neznamená, že zařízení přestane nějakým způsobem fungovat. To se porouchá, jakmile přestane dodávat to, co se od něj požaduje, aby proces fungoval tak, jak byl navržen. Monitorování stavu zařízení v reálném čase společně s prediktivní technologií dokážou zjistit, kdy dojde k poruše, což dané společnosti poskytne dostatek času na plánování adekvátní reakce.

Volba správných součástí přírubového spoje

U existujících těsnicích spojů se mohou docílit modifikací nebo výměnou a volbou součástí zlepšení spolehlivosti a bezpečnosti. Požadavky pro docílení trvalé technické těsnosti jsou: minimalizace emisí, výpočtový důkaz těsnosti, např. podle ČSN EN 1591-1 nebo metodou konečných prvků (MKP), správným využitím dovolených napětí součástí, utahovacím postupem s kontrolou dosažené síly ve šroubech, pokynů k postupu montáže, technicky správným provedením montáže vyškoleným personálem, namátkovou kontrolou podle analýzy ohrožení nebo bezpečnostním vyhodnocení, vypracovanou metodickou směrnicí v dokumentaci a zabezpečením kvality. Zcela nový je výpočtový důkaz. Další požadavky vyplývají z platných zákonů, pravidel a předpisů. Přitom použité součásti mají odpovídat směrnici 97/23/EG pro tlaková zařízení.

Požadavky na jednotlivé součástky jsou následující:

Těsnění

důkaz těsnosti podle směrnice VDI 2440,
minimální potřebné množství netěsnosti  0,01 mg.s-1.m-1, což platí pro těsnění s trvale technickou těsností, těsnění s technickou těsností dosahují mnohem větší množství netěsností,
dodržení minimalizovaného požadavku na emise ze zákona,
využití dovolených napětí,
požadavky směrnice pro tlaková zařízení je třeba vzít na vědomí.

Šrouby

využití dovolených napětí,
dodržení poměr mezi zatížením těsnění a zatížením šroubů (měkká těsnění utahovat měkčími šrouby, např. 5.6 nebo 1.1101 pro ocelové příruby a A2/A4-50 pro nerez), kombinovaná těsnění s materiálem šroubů 1.7218 pro ocel a A2/A4-70 pro nerez, pro kovová těsnění s materiálem šroubů např. 42CrMo4 nebo 1.7225 pro ocelové a X5 NiCrTi 2615 a 1.4980 pro nerezové příruby.

Příruby

využitím dovolených napětí,
rovnoběžným, souosým uspořádáním listů přírub,
docílením potřebné jakosti těsnicích ploch.

Jediné vyměnitelné součástmi po demontáží již provozovaného přírubového spoje bývají těsnění a šrouby. Co by se mělo očekávat od těsnicího spoje, vyjadřují předchozí údaje:

Těsnění mají mít co nejnižší množství netěsnosti, měly by mít možnost většího poměru mezi maximálním a minimálním utahovacím tlakem, aby rozptyl bezpečné práce se vešel do tohoto poměru. Neměl by se přetáhnout, aby nedošlo k tečení nebo zničení těsnění a mělo by být odolné vůči provoznímu médiu (těsněné látce).
Šrouby by měly prokázat co nejvyšší pevnost, odpovídající dovolenému utahovacímu tlaku (utahovací síle); měly by být vytížené asi na 70% své minimální mezi kluzu, přičemž by měly mít při utahování kontrolované údaje vhodnými čidly.
Samotný přírubový spoj by měl mít vysokou pevnost, aby mohly převzít i další zatížení (vlivem teplotní roztažnosti, reakcí dalších sil v potrubí nebo aparátech, vlastní tíhou nebo dynamickými silami). U nových konstrukcí využít např. kompaktní konstrukci spoje. Měly by být k dispozici výpočtové údaje pro těsnostní a pevnostní výpočet spoje podle ‚ČSN EN 1591-1 a výpočtové parametry těsnění podle ČSN EN 13555. Pro snížení součinitele tření v závitech šroubů a dosedacích ploch hlav šroubů a matic by se měly používat maziva (speciální pasty a kluzné laky). Doplňkem se mohou stát i vytvrzené podložky (s HV 200 nebo HV 300) nebo různé prodlužovací trubky, zejména u různých kombinací materiálů šroubů a přírub (např. při hlubokých teplotách).

Výpočtový důkaz pevnosti a těsnosti

Pro důkaz pevnosti přírubového spoje lze použít ČSN 690010, v poslední době se používá harmonizovaná norma ČSN EN 1591-1 při využití uvnitř dovolených hodnocení tlaků a teploty – PT Ratings pro normalizované příruby) nebo metoda konečných prvků MKP. Druhá možnost je pro palcové příruby používat ASME sekce VIII, Div. 1 a 2 (aplikace 2 a 4.16) a pro metrické příruby ČSN EN 1591-1 nebo ČSN EN 13445-3 pro aparáty a ČSN EN 13480 pro potrubí. Pro primární okruhy třídy I je to norma KTA 3201.2, pro sekundární okruhy třídy II KTA 3211.2. Důkaz těsnosti se provádí podle ČSN EN 1591-1, který je zahrnut i v normách KTA.

Číselný výpočtový postup podle MKP splňuje všechny požadavky, není ale ještě obvyklý.

Přezkoušení kvality součástí přírubovéno spoje

Kvalita součástí spoje má výrazný vliv na montáž a jejich funkci. Příruby, šrouby, matice a podložky a těsnění musí být vhodné pro použití. Zkouška shody s dodacími listy a osvědčení jsou součástí vstupní kontroly.

Nejprve se musí přezkoušet kvalita přírub. Zde může být provedena jen vizuální kontrola, max. nedestruktivní zkouška materiálu. Dovolené chyby odchylek např. naklonění přírub jsou uvedeny v ASME-PCC-1; 2010. Min. vzdálenost přírub od sebe musí být tak velká, aby mohlo být vloženo těsnění bez poškození. Dovolené maximální rozestupy přírub, natočení a přesazení se provádí opět podle ASME-PCC-1. Potřebná síla pro spojení přírub sešikmených nebo vzájemně od sebe stojících se smí využít jen 10% síly předpětí u všech šroubů a 20% síly pro jednotlivé šrouby. Poškození těsnicích ploch nebývá obvykle tolerována. Dovolené vady těsnicích ploch nebývají tolerovány, přičemž určité dovolené vady opět popisuje ASME-PCC-1.

Těsnění musí být bez špíny, olejů nebo dělících prostředků. Označení těsnění by mělo mít tyto údaje: jméno výrobce nebo jeho značky, jmenovitou světlost DN nebo NPS), stupeň jmenovitého tlaku (PN nebo Class), číslo materiálu nebo značka, číslo šarže nebo její značka, číslo materiálu nebo jeho značka, datum výroby u materiálů s omezenou skladovatelností, dodatečné značení pokud je zapotřebí (např. API nebo KTW).

Šrouby a matice, příp. podložky jsou jedny z nejdůležitějších faktorů těsnicího spoje. Části musí čisté, zbaveny tuku a bez poškození. Značení má být na patrném konci šroubu po montáži, podle ČSN EN 1515-4 a pro šrouby a matice z austenitických ocelí ČSN EN ISO 3506-1 a -2. Pokud je provedeno opětné použití šroubů a matic i za předpokladů, že montér automaticky vychází z toho, že tyto součásti jsou správné, protože po dřívější montáži fungovaly bez problémů. Opětovné použití těsnění a šroubů se často provádí z důvodů snižování nákladů a často z neznalosti možných rizik a následků. Z tohoto důvodu by měly být použity zásadně nové části.

Vliv tření na výsledek montáže šroubů

Protože tření ovlivňuje v suchém stavu až 90% zavedené montážní síly, pak jen 10% utahovacího momentu jde do síly předpětí. Pro vysokojakostní mazání nejsou vhodné oleje, tuky a vosky s příliš velkými částicemi. Nevhodné je používání rozpouštědla a odrezovače. Šroubové pasty mají být bez chloridů. Sloučeniny chloru v pastách pro šrouby mohou vyvolávat různé mechanizmy koroze. Jednou z nejčastějších chyb je mazání konce závitů spojené s přáním, aby dostatečné množství maziva byla dotlačována závitem až k dosedacím plochám matice. Zásadně neplatí zde přání, že „více pomáhá více“, ale „správné množství“ na správném místě. Závity je třeba mazat až poté, co jsou součásti spojeny, aby se zamezilo přijetí nečistot při montáži, např. při ukládání šroubů do otvorů pro šrouby.

Volba montážního postupu a nástroje

Důležitý je i výběr nástrojů pro montáž, protože i tím lze zvolit velikost rozptylu utahovacích tlaků. Hodnoty pro jednotlivá nářadí jsou uváděna ve výpočtových normách.

Podle potenciálu ohrožení jsou spoje rozděleny do kategorií:

kategorie A s vysokým hodnocením rizik, s nebezpečím pro tělo, život a životní prostředí,
kategorie B se středním hodnocením rizik, pro selhání funkce nebo odstavení zařízení,
kategorie c s nízkým hodnocením rizik, nekritické.

Vytvoření potřebných sil ve šroubech u kruhových přírub

Tato informace dává pomoc pro správnou montáž těsnění a šroubů pro přírubové spoje. Pro normalizované spoje platí, že se používají jen specifikovaná těsnění stejné světlosti a tlakového stupně jako příruba. Pro zjednodušení a vyvarování se záměny, mohou být popsány příruby nebo šrouby pro posloupnost montáže. Osvědčilo se začít na místě max. rozevření přírub a tam začít s označením šroubu číslem 1. Podle počtu šroubů lze další čísla vynášet na druhé straně příruby jako 2 a další pak křížem. Existuje dostatek podkladů od výrobců těsnění, které určí další optimální pořadí utahování a procenta max. utahovacího momentu, např. 20% s přezkoušením rovnoběžnosti těsnicích ploch, v dalším kroku na 50%, ve třetím na 75% a v dalším kroku na 100% utahovacího momentu a v posledním kroku kolem dokola se zkontroluje 100%ní utažení všech šroubů. Podobné předpisy jsou pro pravoúhlé (čtvercové nebo obdélníkové) příruby nebo pro oválné příruby.

Posledním krokem je kontrola sešroubovaného spoje a zdokumentování tohoto kroku.

Závěr

Problematiku vyhodnocování poruch řeší ČSN EN 501569-1 [5]. Poruchy v utěsňování nesmějí vést k nepřijatelným situacím. Postup volby a návrhu bezpečnostních opatření musí obsahovat analýzu nebezpečnosti a zhodnocení rizika pro získání dostatečné úrovně integrity bezpečnosti (SIL – Safety Integrity Level) [3].

Každé samotné tlakové zařízení (tlakové nádoby nebo tlakové potrubí) může představovat již tak velké bezpečnostní riziko, jemuž by lidé neměli být vystavovány. Aby byly naplňovány požadavky bezpečného provozu, je třeba omezovat možné rizikové vlivy. A i když jsou dobře zvoleny všechny součásti šroubového těsnicího spoje správně, lze se dopustit chyby při montáži nebo uvedení do provozu. I samotný provoz může přivodit situace, se kterými se při návrhu nepočítalo. Díky neznalostem v návrhu vytváří lidský faktor ve spolehlivosti zařízení velké ztráty v nákladech na jejich odstraňování. I po školeních montážních a jejich vedoucích je vidět z dotazů, že některé věci zůstávají nepochopené. Ukazuje se, že je třeba ještě vytvořit i další technická pravidla, která by seznamovala nejen pracovníky údržby, ale i projektanty a konstruktéry s novými materiály těsnění, postupy montáže, příp. i provozu. I tak rozsáhlý výpočet, jako je ČSN EN 1591-1, bohužel platí pouze pro určité materiály těsnění, pro mnohé další stále ještě závisí na parametrech, které nebyly ještě vyzkoušeny.

Literatura

[1] FLORIÁNOVÁ H. Nová legislativa pro tlaková zařízení. TLAK 2017. ISBN: 978-80-871140-45-1. Líbeznice: Medim, spol. s.r.o. 2017, pp. 9-12. 9-12 .

[2] KUDĚLKA, V. Kvalifikovaný personál a kvalifikované výrobní postupy v rámci PED 2014/68/EU a NV. 219/2016 Sb. TLAK 2017. ISBN: 978-80-871140-45-1. Líbeznice: Medim, spol. s.r.o. 2017, pp. 23-38.

[3] ŠIMON, V. Bezpečnostní systémy pro netopená tlaková zařízení. TLAK 2017 ISBN:978-80-871140-45-1. Líbeznice: Medim, spol. s.r.o. 2017, pp. 55-58.

[4] PROCHÁZKOVÁ, D. Zásady řízení rizik složitých technologických zařízení, výsledky šetření příčin velkých havárii. TLAK 2017 ISBN:978-80-871140-45-1. Líbeznice: Medim, spol. s.r.o. 2017, pp. 83-106.

[5] JIROTA, F. Výsledky šetření nehod a havárií. TLAK 2017 ISBN:978-80-871140-45-1. Líbeznice: Medim, spol. s.r.o. 2017, pp. 113-144.

[6] THOMSEN, P., LANNEWEHR, G. 10 Schritte zur optimalen, auf Dauer technisch dichten Dichtverbindungen. Bremen: GmbH, 2015, No 2.

Způsob řízení rizik při utěsňování tlakových zařízení

Úvod